目前我國XPS擠塑板阻燃劑應(yīng)用為廣泛的是HBCD，六溴環(huán)十二烷，這種阻燃劑具有比較適中的熔融溫度，溴含量也比較高，阻燃效率尚可，使用成本較低，方法比較簡單，所以很受市場歡迎。HBCD合成的過程中會產(chǎn)生三種異構(gòu)體，α-, β-和γ，α占的越多HBCD的熔點和分解溫度則會越高，反之則越低，但是α含量高勢必造成HBCD的成本上升，原因是阻燃劑的產(chǎn)率非常低，而且工藝非常難控制。所以我國目前鮮有生產(chǎn)高熔點HBCD的廠家。

 

　　遺憾的是HBCD的分解溫度恰恰在180 ℃-240 ℃，α含量越高分解溫度也隨著增高。擠塑板的生產(chǎn)加工溫度一般在200 ℃以上，理想的溫度應(yīng)該在220 ℃以上，只有這樣的高溫才能保證PS塑料的充分融化，XPS擠塑板的容重和壓縮強度達到理想的指標。阻燃劑的分解溫度低于擠塑板的加工溫度勢必造成阻燃劑大量分解，分解后產(chǎn)生的強酸不但腐蝕生產(chǎn)設(shè)備而且會使得塑料降解，降低XPS擠塑板的分子量，力學性能直線下降，這也許是阻燃XPS回收困難的重要因素。同時阻燃劑的分解也會造成自身阻燃效能的下降，而為了達到阻燃性不得不采用變態(tài)的超常規(guī)添加阻燃劑的辦法，造成浪費和環(huán)境的破壞。

 

　　為了減少阻燃劑的分解損失，一些廠家采用了降低加工溫度，超低溫生產(chǎn)阻燃XPS擠塑板的辦法。這種方法雖然受到一定的效果，但是并沒用從根本上解決問題，而且容易造成設(shè)備的磨損快、板子容重高、保溫系數(shù)下降。也不利于擠塑板行業(yè)的健康發(fā)展。